DIAGNOSTICA IMMEDIATA SU UN IMPIANTO DI LUBRIFICAZIONE

DIAGNOSTICA IMMEDIATA  SU UN IMPIANTO  DI LUBRIFICAZIONE

Quando un impianto non funziona bene i problemi tendono ad aumentare e a complicare lo stato della centralina perché i problemi si moltiplicano sempre di più.

Con il passare del tempo, il costo della riparazione e la perdita di produzione possono aumentare notevolmente, ma grazie alla diagnostica in remoto è possibile fare manutenzione preventiva a costi ridotti.

Quanto maggiore è il tempo per conoscere le cause di un fermo macchina, maggiori saranno i costi per:

1. Mancata produzione.
2. Tasso orario di manodopera perso.
3. Aumento del budget di manutenzione.

Intraprendere un processo di prevenzione significa non solo far lavorare la macchina e mantenerla in esercizio, ma tenerla in esercizio produttivo al minor costo possibile.

Qualsiasi lubrificante contaminato può causare rapidamente ad una catena di eventi disastrosi.

La manutenzione preventiva, ovvero il monitoraggio delle condizioni di un impianto, comporta lìapprofondita conoscenza delle cause, nonché delle criticità di ciascuna macchina/impianto.

Per svolgere bene la manutenzione preventiva è necessaria una solida comprensione delle cause alla fonte e la classificazione in base al calcolo delle probabilità in base al principio di Pareto, cosi detto 80/20. Secondo Pareto il 20% delle cause produce l’80% degli effetti). Quindi, è  necessario comprendere la criticità di ciascuna macchina/impianto.

Ciò che percepiamo come il 20% (la causa),  potrebbe essere un passaggio al mancato funzionamento dell’impianto. La causa potrebbe essere quel’evento che avrebbe avuto la necessità di essere controllato preventivamente.

Teoricamente è stato verificato che il 75% delle cause di rottura dei componenti e fermo macchina è dovuto all’inquinamento degli oli, senza rispettare le normativa ISO 4406 cleanliness code.

Ho avuto modo di visitare una grandissima azienda di stampaggio plastica per Automotive, ed ho notato che la usualità e la ripetitività delle azioni di prevenzione e manutenzione il sistema di allarme veniva rallentato e gli indicatori di intasamento dei filtri usati erano (la maggior parte dei casi), erano nelle zone gialle e rosse.

Parlando con alcuni  operatori della manutenzione non hanno più utilizzato la lettura dei manometri degli indicatori di intasamento per pianificare la filtrazione dell’olio perché richiamati da urgenti interventi di manutenzione. Una cosa utile sarebbe quella di avere un indicatore di intasamento acustico, al fine di richiamare l’attenzione dell’operatore della manutenzione. La sostituzione dei  filtri sono stati modificati su intervalli semestrali.

La manutenzione preventiva e la filtrazione degli oli idraulici ISO 4406 (a prescindere da tutto), dovrebbe avere la precedenza sulla manutenzione programmata.

Da un fermo macchina su una pompa di grande dimensione si è notato che tra l’accoppiamento della pompa ed il motore, i cuscinetti, sono stati trovati  distrutti. Un esame sui lubrificanti ha rivelato una alta contaminazione di morchie e un alto indice di ppm le quali sono state le cause che hanno determinato il guasto.

Una costante analisi e filtrazione degli oli idraulici avrebbe prevenuto il danno e fermo macchina.

Se un operatore della manutenzione avesse riportato sistematicamente il controllo e la filtrazione degli oli, avrebbe rilevato il tipo di  morchie solide alla fonte. La pompa poteva essere salvata ed avrebbe mantenuto alto l’efficienza della macchina e non avrebbe perso soldi per mancata produzione.

Molte cause principali possono essere rilevate dall’analisi degli oli per rilevare le morchie, olio degradato, oppure utilizzato un lubrificante non corretto.

Se in modo preventivo,  gli obiettivi di pulizia degli oli e gli altri allert vengono scadenziati  in modo preventivo ciò potrebbe  prevenire  rapidamente i guasti.

Sistemi di allarme con segnali deboli ad ultrasuoni.

Degli operatori di tribologia hanno rilevato che la forza di un segnale emesso durante il funzionamento  del componente della macchina dipende dalla forza del segnale.

Il fallimento incipiente produce segnali deboli, mentre quando il segnale è più forte indica un avanzamento ed aggravio di rottura e o mal funzionamento.

Questo si applica su vari tipi di segnali, tra cui detriti e parti di usura, attrito, aumento analisi delle vibrazioni, aumento calore ed acustica (sibilo in attrito delle parti in fase di logoramento). Quindi se si desidera sapere subito quali sono i guasti della macchina bisogna saperli immediatamente ed essere bravi nel rilevare e interpretare i segnali deboli.

Segnali deboli: Purtroppo molti programmi di analisi degli oli idraulici  e tribologia dei danni, non sono sufficientemente strutturati per rispondere a queste domante. Anzi, non puoi risolvere un problema che non si può vedere. Molto è dato dalla professionalità e dalla sensibilità dell’operatore di manutenzione che con la sua esperienza e professionalità si pone delle domande  e cerca di prevenire il danno anche applicando le  analisi su scale cartesiane per studiare l’andamento dei dati raccolti.

1. Test e controlli più frequenti. Non conviene aspettarsi che persino il migliore dei programmi di analisi degli oli o di monitoraggio delle condizioni possa rilevare errori incipienti e cause profonde se la raccolta dati non vengono raccolte sistematicamente. Il rilevamento precoce del danno non  è proprio rilevabile con un analisi ad intervallo di due mesi. E’ un ottima strategia per ottenere avvisi di ispezioni frequenti ed efficaci.
2. Esame più completo. Molte Aziende pretendono di risparmiare denaro tagliando i costi di manutenzione, in special modo tagliando costi sull’analisi degli oli e lubrificanti. Ciò comporta una riduzione di campionamento di macchine con la conduzione di test meno efficaci. Per un buon lavoro investigativo e di analisi, devi fare una ampia rete di indagini. Ciò può essere fatto su uno analisi dei campioni di olio analizzati ed altresì  unificando le analisi dell’olio con un programma di ispezione penetrante ed altre tecnologie di monitoraggio ad esempio, vibrazioni, etc.  .

CBM (Condition Based Maintenance), dobbiamo accrescere una maggiore sensibilità della rilevazione precoce dei danni. In alcuni casi si elimina queste criticità eliminando il controllo di come vengono impostati i limiti e gli  allarmi. Ciò avviene attraverso la informazione, istruzione, educazione in base al CBM  sulla base delle modalità di guasto, della criticità e della storia affidata.

In breve, l’analisi dell’olio deve produrre più avvisi di qualità. Non aver paura di ricevere avvisi come un problema. Vedi gli avvisi come una vera opportunità per il miglioramento ed efficienza della macchina.

Nello spazio dell’affidabilità della macchina, gli avvisi possono aiutarti a utilizzare queste informazioni nel modo più efficiente ed efficace possibile.