Nel settore oleodinamico, la scelta del tubo giusto è essenziale per garantire l’efficienza, la sicurezza e la durata dell’intero impianto. Quando ci si chiede quali sono i tipi di tubi idraulici, è importante partire dai materiali di cui sono composti e dalle loro proprietà tecniche. I tubi idraulici, infatti, devono resistere a pressioni elevate, flussi costanti di fluido e, spesso, condizioni ambientali estreme.
I materiali più comuni includono gomma sintetica rinforzata, termoplastici e acciaio flessibile. Ogni composizione ha vantaggi specifici: la gomma è flessibile e resistente all’abrasione, mentre i tubi termoplastici offrono un’elevata resistenza chimica e sono più leggeri. Quelli in acciaio, invece, sono ideali per pressioni molto elevate o applicazioni statiche, grazie alla loro robustezza strutturale.
La costruzione a più strati (fino a sei) e la presenza di trecciatine o spirali in acciaio determinano la capacità del tubo di sopportare pressioni differenti, da quelle medie fino a quelle ultra-alte. La scelta del tipo di rinforzo è strettamente legata all’applicazione prevista.
Scopriamo, quindi, quali sono i tipi di tubi idraulici.
Applicazioni e criteri di scelta
Ogni tipo di tubo è progettato per uno specifico utilizzo. In ambito industriale e mobile, la scelta del tubo dipende da numerosi fattori: pressione di esercizio, tipo di fluido trasportato, temperatura, raggio di curvatura e frequenza d’impiego. Le macchine movimento terra, gli impianti agricoli e i macchinari per il sollevamento, ad esempio, richiedono soluzioni diverse rispetto ai sistemi statici di un impianto fisso.
Un altro aspetto importante riguarda le certificazioni e le normative di settore, che garantiscono la conformità dei tubi alle condizioni operative previste. La presenza di rivestimenti esterni specifici può offrire protezione contro l’ozono, l’abrasione o gli agenti chimici, prolungando la durata del componente.
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Manutenzione e segnali di usura
Anche i migliori tubi idraulici, se non sottoposti a manutenzione regolare, possono perdere prestazioni o rappresentare un rischio per la sicurezza. Crepe, gonfiori, perdite o scolorimenti sono segnali evidenti che il tubo necessita di una sostituzione. In ambienti con sollecitazioni elevate, è buona pratica effettuare controlli visivi periodici e seguire le indicazioni del costruttore sull’intervallo di sostituzione.
La manutenzione preventiva e la sostituzione programmata permettono di ridurre i fermi macchina e prevenire danni a componenti più costosi. L’impiego di raccordi e accessori adeguati contribuisce inoltre a mantenere l’integrità del sistema e garantire prestazioni ottimali nel tempo.
